为改善不锈钢弯头耐蚀性能及焊接性而适当增加适量稳定性元素Ti、Nb、Mo等，焊接性较好一些，采用同类型的铬不锈钢焊条时，应进行200℃以上的预热和焊后800℃左右的回火处理。若焊件不能进行热处理，则应选用铬镍不锈钢焊条。
奥氏体不锈钢
基体以面心立方体结构的奥氏体组织（γ相）为主，无磁性，主要通过冷加工使其强化（并可能导致一定磁性）的不锈钢。奥氏体-铁素体（双相）型不锈钢。
基体兼有奥氏体和铁素体两相组织（其中较少相的含量一般大于15%），有磁性，可以通过冷加工达到强化效果的不锈钢。铁素体型不锈钢。
基体以体心立方体晶体结构的铁素体组织（α相）为主，有磁性，一般不能通过热处理硬化，但冷加工可使其轻微强化的不锈钢。
马氏体型不锈钢
基体为马氏体组织，有磁性，通过热处理可调整其力学性能的不锈钢，沉淀硬化型不锈钢。
基体为奥氏体或马氏体组织，90度不锈钢弯头，并能通过沉淀硬化（又称时效硬化）处理使其硬（强）化的不锈钢。
1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9 00Cr19Ni10 0Cr17Ni12Mo2Ti 00Cr17Ni14Mo2 304 304L 316 316L等 3、不锈钢弯头具有一定的耐蚀（氧化性酸、有机酸、气蚀）、耐热和耐磨性能。通常用于电站、化工、石油等设备材料。不锈钢弯头焊接性较差，应注意焊接工艺、热处理条件及选用合适电焊条。
压力容器用不锈钢弯头及其焊接特点
一、 压力容器用不锈钢弯头及其焊接特点
所谓不锈钢是指在钢中加进一定量的铬元素后，使钢处于钝化状态，具有不生锈的特性。为达到此目的，其铬含量必须在12％以上。为进步钢的钝化性，不锈钢中还往往需加进能使钢钝化的镍、钼等元素。一般所指的不锈钢实际上是不锈钢和耐酸钢的总称。不锈钢并不一定耐酸，而耐酸钢一般均具有良好的不锈性能。
不锈钢弯头按其钢的zu织不同可分为四类，即奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢。
1. 奥氏体不锈钢及其焊接特点
奥氏体不锈钢是应用Zui广泛的不锈钢，以高Cr-Ni型Zui为普遍。目前奥氏体不锈钢大致可分为Cr18-Ni8型、Cr25-Ni20型、Cr25-Ni35型。奥氏体不锈钢有以下焊接特点：
① 焊接热裂纹 奥氏体不锈钢由于其热传导率小，线膨胀系数大，因此在焊接过程中，焊接接头部位的高温停留时间较长，焊缝易形成粗大的柱状晶zu织，在凝固结晶过程中，若硫、磷、锡、锑、铌等杂质元素含量较高，就会在晶间形成低熔点共晶，在焊接接头承受较高的拉应力时，就易在焊缝中形成凝固裂纹，在热影响区形成液化裂纹，这都属于焊接热裂纹。防止热裂纹zui有效的途径是降低钢及焊材中易产生低熔点共晶的杂质元素和使铬镍奥氏体不锈钢中含有4％ ~ 12％的铁素体zu织。
② 晶间腐蚀根据贫铬理论，在晶间上析出碳化铬，造成晶界贫铬是产生晶间腐蚀的主要原因。为此，选择超低碳焊材或含有铌、钛等稳定化元素的焊材是防止晶间腐蚀的主要措施。
③ 应力腐蚀开裂应力腐蚀开裂通常表现为脆性po坏，且发生po坏的过程时间短，因此危害严重。造成奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的主要原因是焊接残余应力。焊接接头的zu织变化或应力集中的存在，局部腐蚀介质浓缩也是影响应力腐蚀开裂的原因。
④ 焊接接头的σ相脆化 σ相是一种脆硬的金属间化合物，主要析集于柱状晶的晶界。γ相和δ相都可发生σ相转变。比如对于Cr25Ni20型焊缝在800℃ ~ 900℃加热时，就会发生强烈的γ→δ转变。对于铬镍型奥氏体不锈钢，特别是铬镍钼型不锈钢，易发生δ→σ相转变，这主要是由于铬、钼元素具有明显的σ化作用，当焊缝中δ铁素体含量超过12％时，δ→σ的转变非常明显，造成焊缝金属的明显的脆化，这也就是为什么热壁加氢反应器内壁堆焊层将δ铁素体含量控制在3％~10％的原因。
304不锈钢弯头，对焊弯头是两片钢板焊接在一起的，所以说其焊缝又是重要的必须保证的质量，目前弯头一般是采用探伤焊，探伤焊必须是保证里面百分之的百的没有夹杂和气泡，但是也有很多厂家就焊两面那样的，成本会低很多而漏水不保压也是必然的，不锈钢弯头法兰，对焊弯头的焊缝对接必须是先固定再焊接，然后气爆，再焊一次又一次直到把焊缝焊平了再进行探伤保证没有缺陷，如有缺陷必须打开重新在焊。
由于钼及其合金与不锈钢的物理性能相差很大，在焊接过程中会出现很多问题。它们焊接中，当加热到400℃时，发生轻微的氧化;当600℃以上时，迅速氧化成MoO3化合物。氧在钼中的溶解度很小，当氧含量增加时，所形成的氧化物沿晶界析出，合肥不锈钢弯头，其它杂质的化合物脆性也析出境界，使焊接难以进行。
钼与不锈钢焊接时，180度不锈钢弯头，靠近钼母材金属侧容易出现高硬度和高脆性区，其宽度一般为0.5～3μm。靠近不锈钢侧的脆性倾向小。焊后冷却速度快，钼母材金属侧会出现马氏体组织，导致焊缝热影响区及接头区脆化，在焊接应力的作用下会严重地增加接头产生裂纹的倾响，因此不锈钢与钼的焊接性较差。
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